板式给料机在生料立磨喂料装置的技改
立磨集粉磨、烘干、选粉于一体，具有占地面积小、电耗低等优点，在水泥行业中立磨用做生料粉磨的生产线占绝大多数。由于立磨压差一般都在7 000 Pa以上，喂料装置的好坏对生料磨产量影响较大，所以生料立磨喂料装置的优化改造是生料粉磨过程中降本增效的关注重点之一。通过对生料磨入磨喂料装置板式给料机进行技术改造，可解决立磨漏风量大这一难题，生料立磨产量得到了较大幅度的提高。
一）原工艺系统状况
改造前的生料立磨台时产量也能达到设计指标，但循环风机和窑尾排风机接近在额定转速下运行。改造前的生料立磨喂料流程示意图见图1。倾斜式配料皮带输送机将配料库底搭配好的原料送入气动三通，在金属探测器未发出外排信号的情况下（如探测到金属则物料直接外排），进入气动三通的物料经回转下料器喂入生料立磨，立磨粉磨后的物料经选粉机选粉，合格粉料收集入成品，不合格品回落到磨盘重新粉磨，部分从喷口环处掉落的物料经立磨吐渣外排翻板阀排出，翻板阀排出的物料通过排渣皮带机送入回料提升机后重新入磨。
改造前的生料立磨喂料流程示意
二）生料立磨喂料系统改造方案比较
生料立磨入料口通过物料自身来实现入磨物料的锁风可以有两种方式：
1）直接在原回转下料器上方设置料封仓。优点：设备投资小，流程简单，不需要新增设备。缺点：入磨配料皮带机机头在喂料楼的混凝土框架内，而回转锁风下料器在混凝土框架外，料封仓的土建施工难度大，还会影响以后立磨选粉机检修吊装。料封仓直接设在回转下料器上方，由于回转下料器的入料口相对较小，料封仓内又需保留一定的物料量，易造成黏湿物料在料封仓内篷料，回转下料器空转的情况。
2）在入磨配料皮带机机头所在喂料楼内设置料封仓，并通过全封闭板式给料机喂入生料立磨。
优点：土建施工难度小，由于采用板喂机喂料，料封仓的下料口可以做得相对较大，物料在仓内不易蓬料。
缺点：全封闭板式给料机在设备维护保养方面存在不便。
通过两种方式的比较，决定采用方式2进行改造，全封闭板式给料机检修不便的问题可通过设置侧面检修门来较好地解决。
三）改造方案
将原来配料库底的输送皮带机机头抬高，从配料库底输送过来的已经搭配好的物料先进入一个新设的10 t容量的过渡小仓，过渡小仓内的物料通过仓底新设的板式喂料机喂入生料立磨，取消原来的回转下料器，过渡小仓仓底至立磨的入料溜子通过一个全封闭罩子连接起来。在立磨正常运行的过程中，过渡小仓的仓重与原料库底的配料皮带进行联锁，使过渡小仓内始终留有6~8 t的物料，通过这部分物料来实现立磨入料口锁风。
四）改造后运行当中存在的问题
生料立磨喂料系统改造后，在正常运行的条件下，生料磨产量有较大幅度的提高，循环风机和尾排风机的电流都有一定程度的下降，总体达到了改造的预期效果。在运行初期，一些改造细节上的处理不完善，曾对生料立磨的稳定运行构成较大影响，主要表现在两个方面。
4.1 板喂机滚轮问题
立磨喂料处的负压在7000 Pa左右，滚轮的结构形式为通过轴承转动，轴承需要润滑，而此轴承的结构形式又未考虑密封。由于轴承直接暴露在立磨形成的较高负压下，刚加上去的润滑油就在负压的作用下多数被吸走，导致轴承长期在缺少润滑油的情况下运行，轴承问题成了制约板喂机长期稳定运行的一个重要原因。
为止需要对板喂机的滚轮结构做了改进，滚轮的结构改为套筒滚子链的结构形式，滚轮在运行中本身不需要添加润滑油，也就不存在添加的润滑油被吸走的问题。当初使用的板喂机滚轮实物见图2，改进后的板喂机滚轮实物见图3。
当初的板喂机滚轮实物
改进后的板喂机滚轮实物
4.2立磨入料口问题
原有生料立磨入口出于防磨损考虑，将入料溜子制作成一个折线的形式。立磨在使用回转下料器时，由于回转下料器在通热风，再加上回转下料器本身的漏风较大，漏风对入磨物料形成一个较大的向下的力，喂入立磨入料溜子的物料容易入磨。在使用板喂机喂料，通过过渡小仓进行锁风以后，立磨的漏风已经很小，立磨的入料口也未再单独通热风，物料在立磨入料溜子的位置较易发生堆积并导致立磨停机。我们在将立磨入磨溜子从折线型改成直线型后，立磨入料口未再发生过堵塞的情况。改造后的生料立磨喂料流程见图。
改进后的生料立磨喂料流程示意
五）改造效果
生料磨喂料系统改造完成稳定运行后，立磨产量大幅度提升，能耗指标也得到一定程度的改善。在立磨能稳定运行的条件下，降低立磨挡料圈高度是提高立磨研磨效率降低立磨主电动机电流的有效方法之一。由于入磨漏风量的减少，喂料的稳定性增加，在同样通风量的情况下，生料的入磨热风通过喷口环进入的量增多，立磨挡料圈高度从原来的60 mm下降到30 mm时，立磨的振动还有所减小。在立磨产量有较大上升的情况下，立磨主电动机电流、循环风机电流和窑尾排风机电流（窑产量与原来相同的情况下）都出现了较大幅度的下降，月平均生料电耗较之前下降2 kWh/t以上，节能效果非常明显。